Lenovo bouwde tijdens Covid een grote nieuwe fabriek in Hongarije, zodat workstations en servers ‘Made in Europe’ op de doos krijgen. Al is dat niet de voornaamste reden: de site moet concrete ecologische doelstellingen ondersteunen en een robuuste toeleveringsketen verzekeren.
Op het dak van de splinternieuwe desktop- en serverfabriek van Lenovo in Hongarije liggen 5.072 zonnepanelen, goed voor ongeveer 3 MW aan productie. Vandaag ligt de opbrengst dichter bij de nul: Budapest en omgeving zitten verscholen onder een dik wolkenpak, waaruit aanhoudend nattigheid druppelt. We vragen ons af of het wel verstandig was om mee op het dak van de site te klauteren om de panelen te zien.
Onstuitbare ambitie
Het erbarmelijke weer houdt Szabolcs Zolyomi, Supply Chain Site leader, en Stefan Larsen, Global Sustainability Services Leader, niet tegen om de installatie toch te activeren met een druk op een grote knop. Symbolisch dan toch. “Om de installatie af en aan te schakelen, moeten we de fabriek stilleggen, en dat gaan we niet doen”, lacht Zolyomi. Aan het weer geeft hij meteen een positieve draai: “Zonnepanelen in de regen, het illustreert hoe onstuitbaar we zijn.”
De verzamelde pers is te gast in de Hongaarse fabriek ter gelegenheid van de activatie van de zonnepanelen, maar eigenlijk wil Lenovo zijn bredere focus op duurzaamheid in de verf zetten, gestoeld op het science based target initiative. Ook de positieve impact van de site op de robuustheid van de Europese en wereldwijde toeleveringsketen, komt naar voren als belangrijk thema.
Zonnepanelen in de regen, het illustreert hoe onstuitbaar we zijn.
Szabolcs Zolyomi, Supply Chain Site leader Lenovo Budapest
“In 2020 was deze plek nog een graanveld”, legt Zolyomi uit. “Ondanks de beperkingen tijdens Covid-19 hebben we het gebouw op tien maanden gezet. Nog eens zeven maanden later zaten de productielijnen erin, samen met het AI & HPC Innovation Center. Vandaag proberen we de productie op te schalen door de dichtheid te verhogen.”
Meerdere mandjes
Covid legde de beperkingen van de wereldwijde toeleveringsketen bloot. De Budapest-fabriek, waarvan Lenovo de bouw al sinds 2016 plande, moet die robuuster maken. Vanuit de fabriek levert de computerspecialist servers, HPC-hardware en workstation-desktops aan de EMEA-regio, al kan iedere fabriek ingeschakeld worden voor bestellingen overal ter wereld. De componenten waarmee de werknemers in twee shiften hardware in elkaar vijzen, komen echter nog steeds voornamelijk vanuit het Verre Oosten.
“We proberen wel om voor alle onderdelen minstens twee bronnen te hebben”, zegt Brian Jaeger, Director, Supply Chain Services. “Voor onze eigen producten, is dat al helemaal in orde. Voor de aangeleverde onderdelen gaat het om honderdduizenden componenten. Voor 95 procent is de toelevering daarvan intussen ook gediversifieerd.”
Rustig in elkaar vijzen
Beschut van de regen, binnen in de fabriek, zijn we verrast door de relatieve rust. Servers en desktops zoemen in testopstellingen en de werknemers zijn druk in de weer aan verschillende productielijnen, maar al bij al is de ruime fabriekshal best stil. Lenovo-logo’s zijn prominent aanwezig, samen met inspirerend bedoelde foto’s van datacenters zoals Mare Nostrum in Barcelona, waarvoor deze site de nodes en racks aanlevert.
“Grote bestellingen worden in elkaar gezet aan de lopende band”, vertelt Zolyomi. “Iedereen aan de band voert één handeling uit en de hele productielijn is geoptimaliseerd zodat er geen flessenhalzen zijn. Voor unieke orders verzamelen magazijnmedewerkers eerst alle componenten in een sushi box (een grote doos met vakjes voor verschillende componenten, nvdr.), waarna één specialist de hele server op maat in elkaar zet.”
We zien aan de lopende productielijn hoe medewerkers telkens een specifieke taak verrichten. Ze installeren ventilatoren, harde schijven of GPU’s, waarna de server-in-wording naar een volgend stationnetje schuift. Voor steeds terugkerende acties, zoals het vastschroeven van bepaalde onderdelen, krijgen de werknemers hulp van robots.
lees ook
Lenovo is trotse bouwer van snelste conventionele supercomputer van het moment
Bij unieke bestellingen gaat het er anders aan toe. Andere mensen vullen naarstig bakken met componenten afkomstig uit het immense magazijn, die dan via een andere band naar de gespecialiseerde assembleurs vertrekt. Het geheel heeft veel weg van een geoliede machine waarin iedereen zijn rol kent. Gekleurde stofjassen zetten die rol nog eens extra in de verf: wit voor de bandwerkers, lichtblauw voor kwaliteitscontrole, geel voor instructeurs en rood voor de toezichters. Ondergetekende liep rond in een modetechnisch gewaagd lichtgroen exemplaar, kenmerkend voor bezoekers. “Zo worden jullie niet plots aan het werk gezet door een instructeur”, grinnikt Zolyomi.
Computergestuurde dirigent
De hele fabriek is doorgedreven gedigitaliseerd. Zolyomi: “Alle componenten worden gescand voor ze geïnstalleerd worden. Een scan van een fout onderdeel geeft een foutcode. De inventaris van producten gaat omlaag naarmate stukken gescand worden. Omdat ieder onderdeel een unieke code heeft, kunnen we eventuele problemen achteraf traceren.”
Iedereen werkt in tandem met het digitale brein van de fabriek, dat op basis van analytics mee bepaalt welke orders op welk moment aan de beurt komen. “Die algoritmes draaien op een datacenter lokaal in de fabriek”, weet Jaeger, al krijgen we het digitale brein niet te zien tijdens ons bezoek.
Iedere werkplek is voorzien van een scherm en een barcodescanner: alle werknemers zien zo steeds wat ze moeten doen. Op centrale plekken van de fabriek hangen displays waarop wordt bijgehouden hoe gesmeerd alles verloopt aan de hand van grafieken en kleurcodes.
“De fabriek zou ongetwijfeld ook draaien zonder die doorgedreven digitalisering”, denkt Zolyomi. “Maar dat is zoals met de wagen op de autosnelweg rijden zonder snelheidsmeter, benzinemeter of spiegels. Je weet toch beter wat je doet met al die hulpmiddelen.”
Testen, koelen en verwarmen
Centraal in de fabriekshal vinden we een kleiner gebouw. Daarin is er geen sprake van de rust die op de andere plaatsen heerst. Honderden servers in tientallen racks schreeuwen het uit. Op deze plek injecteert Lenovo de software, en wordt de hardware getest.
Sommige racks worden traditioneel gekoeld, maar ook de watergekoelde Neptune-servers tekenen present. In de verre hoek staan bovendien HPC-servers die onderdeel zijn van het Innovation Center, waartoe experts via VPN-verbinding toegang hebben. De warmte gegenereerd door die watergekoelde systemen loopt door de radiatoren van de vergaderzalen van de site.
“Het hele gebouw is vanaf dag één ontworpen met duurzaamheid in het achterhoofd”, zegt Zolyomi tijdens een presentatie in één van die vergaderzalen. “We gebruiken niet alleen restwarmte van de servers, maar koelen bovendien met buitenlucht wanneer dat mogelijk is. Het gebouw is goed geïsoleerd en wordt aangestuurd door een slim systeem dat temperatuur en vochtigheid detecteert, en zichzelf kan in- en uitschakelen.”
ESG-cultuur
Lenovo toont al die realtime data over het water- en elektriciteitsverbruik van de fabriek aan de ingang van de productiehal, zodat werknemers die kunnen opvolgen. “Zo creëren we ook bij onze werknemers een cultuur van duurzaamheid”, aldus Zolyomi.
Aan de achterkant van de fabriek worden geassembleerde en geteste servers zo duurzaam mogelijk ingepakt. Opnieuw scannen mensen de producten, waarna een vacuüm-zuignap ze vastgrijpt zodat de werknemers ze zonder gevaar voor eigen rug richting de doos kunnen begeleiden.
Wanneer mogelijk, verpakt Lenovo meerdere toestellen samen. Racks gevuld met nodes worden opnieuw in hun originele verpakking gestopt en enkel het label wordt aangepast, indien de eindklant daarmee akkoord is. Alle nieuwe verpakkingsmaterialen komen dan weer van toeleveranciers uit de buurt. “Made in Europe” zeggen alle dozen met afgewerkte servers en workstations trots.
“We verschepen bijna alle afgewerkte systemen per vrachtwagen”, weet Jaeger. “Enkel in uitzonderlijke gevallen wanneer we snel moeten leveren, kiezen we voor verzending per vliegtuig.” Ook dat past in de duurzaamheidsstrategie van Lenovo.
Europese verankering
Op weg naar de uitgang zien we de werknemers naarstig verder bouwen. “Er werken hier vijftien nationaliteiten”, geeft Zolyomi nog trots mee. “Deze fabriek creëerde meer dan 1.000 jobs in de regio en het personeelsbestand is de laatste jaren nog met twintig procent toegenomen.” Lenovo mag dan een Chinees bedrijf met Amerikaanse wortels zijn, de ambitie voor een sterke Europese verankering is zichtbaar.
Op weg naar de uitgang zien we de regen onophoudend neerdalen. Op een zonnige dag genereren de zonnepanelen op het dak een veelvoud van de stroom die de site nodig heeft om te draaien. Die voedt Lenovo dan aan het Hongaarse net, want grote batterijen bezit de site niet. Hoeveel kilowatt de zonnepanelen vandaag opleveren, durft niemand echt in te schatten.